在傳統(tǒng)的印染前道處理工藝中，棉織物需分退漿、煮煉、漂洗“三步走”。而稽山印染大膽創(chuàng)新，將退、煮工序“二合為一”，工藝周期和節(jié)水減排雙雙下降30%左右。日前，這項“一浴一步工藝”被中國紡織工業(yè)協(xié)會列為國家級科技攻關(guān)項目。

　　去年，中國紡織工業(yè)協(xié)會組織實施棉型織物節(jié)水減排印染新技術(shù)課題攻關(guān)，“稽山印染”憑借技術(shù)和研發(fā)優(yōu)勢，成為實施攻關(guān)的4家單位之一，承擔(dān)生物酶退漿精煉的應(yīng)用研發(fā)。

　　據(jù)介紹，棉織物坯布都有漿料，加上棉纖維本身會有色素、果膠、蠟質(zhì)等殘留物，印染前必須經(jīng)過退漿處理，傳統(tǒng)方法一般采用復(fù)合燒堿或雙氧水進行，不僅時間周期長，而且廢水污染物較多。改用生物酶退漿，用微生物替代化學(xué)原料，既有效降低了污水COD濃度，又縮短了工藝周期。

　　這項技術(shù)研發(fā)成功后，“稽山印染”在薄布棉織物上首先應(yīng)用，效果非常好。該公司研發(fā)中心主任陳光杰說，染同樣數(shù)量的布料，周期縮短1/3，前道處理污水的可生化性比原來增加1倍，污水中COD濃度下降30%左右，符合國際紡織品環(huán)保標準要求。這項成果應(yīng)用期間生產(chǎn)的1300萬米面料，通過節(jié)水減排增產(chǎn)等測算，節(jié)能利潤達300多萬元。

　　下一步，“稽山印染”將把新技術(shù)應(yīng)用于厚棉布等生產(chǎn)領(lǐng)域，按企業(yè)目前的生產(chǎn)能力計算，預(yù)計每年節(jié)能增效500至600萬元，相當于“零土地”再造了一個新車間。

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